Фарфоровые ручки: тонкости производства

Легкие, стильные, словно невесомые, фарфоровые ручки – не просто элемент фурнитуры, а яркая деталь, способная преобразить любой мебельный фасад. Такое украшение гармонично дополняет мебель в стиле прованс и кантри, идеально подходит для классических гарнитуров или комплектов с восточным колоритом. Несмотря на внешнюю хрупкость, ручки из фарфора – удобные, надежные и практичные, что делает их одним из самых актуальных решений для мебельного декора.

В чем секрет такой прочности?

Основа в производстве фарфоровых ручек – старая добрая керамика. Такие ручки могут быть выполнены в любом размере и во всем разнообразии форм. В качестве декора производители используют металлические элементы (как правило, из мерцающей латуни или благородной бронзы). Нередко можно увидеть и модели, декорированные нержавеющей сталью.

Соблюдение технологии на всех циклах производства – залог прочности фарфоровых изделий. Весь многоступенчатый процесс изготовления таких ручек можно разделить на пять основных этапов:

1. Приготовление керамической массы.
2. Формовка изделия.
3. Сушка заготовки для удаления влаги.
4. Процесс обжига;
5. Декор поверхности ручки.

Следить за работой мастера интересно, но еще интереснее – разобраться в тонкостях создания фарфоровой красоты. Каждый шаг, который будущая фарфоровая ручка пройдет от сырья до готового изделия, разбираем в подробностях.

 Заготовка сырья, выбор материала, подготовка рабочего пространства

Первый этап хоть и кажется подготовительным, на самом деле – один из самых важных. Именно в процессе подготовки мастер «задает тон» качеству будущего изделия. Сырье выбрано правильно, есть все для рабочего процесса – значит, и результат будет ожидаемо высоким.

Половину состава пластичной массы, которая уже очень скоро превратится в элегантный фарфор, составляет каолин. Еще по 25% в этом «рецепте» отводится полевому шпату и кварцу. Эти показатели могут варьироваться – подробнее об этом расскажем чуть позже.

Важно: от качества вымешивания зависит прочность и красота готового изделия. Хорошая смесь – пластичная и прозрачная, имеет ровный цвет и достаточную белизну.

Подготовка пластичного материала для заготовки – это и тщательная его очистка. Из состава удаляются твердые крупные частицы, затем в каолин добавляют воду и начинают замес. Роспуск каолина выполняется в специальном миксере с большими лопастями. Когда масса становится однородной, ее просеивают. Отобрать все, что не нужно, помогает промышленное сито, оснащенное мощным электромагнитом.

Прежде чем смешать все компоненты, очистить предстоит и другие составляющие – шпат и кварц. От примесей их освобождают путем обжига при температуре +900…+1000 °С.

При нахождении в печи кварц трескается и, как следствие, измельчается значительно легче. Вместе с тем происходит очистка материала от железосодержащих примесей. Для того чтобы помол был максимально тонким, в промышленную мельницу вместе с компонентами будущего фарфора отправляют и специальные добавки.

Далее полученная масса просеивается вновь. Фильтр-прессы позволяют быстро обезводить состав для высокой прочности и качества будущего фарфора. И, наконец, состав отправляют «отдыхать». Вылеживаться масса будет в течение 14 дней, и только после этого ее передадут на следующий этап – в формовочный цех.

Обратите внимание: «вылеживание» суспензии проходит в помещении с высокой влажностью. Это позволяет сделать массу более пластичной, рыхлой и удобной для формирования заготовки.

 Процесс формовки

 Именно на этом этапе ручка обретает свой будущий облик. Специальные формы из гипса и поливинилхлорида позволяют достичь оптимальных конфигураций. А за счет того, что эти приспособления разъемные, потери при извлечении детали исключены.

Суспензия в пресс-формы в цехе заливается на полуавтоматическом режиме, существуют и системы с полной автоматикой. Заготовки выполняются наливным методом. Как результат – получение пластов, однородных по толщине на всех участках. Раскатывают пластичную массу специальной промышленной скалкой: агрегатом с вращающейся формой и роликом.

Оптимальный «рецепт» для производства фасадных вставок или мебельных ручек не 50/25/25 (рассмотренный выше). В идеальном составе мягкого фарфора – от четверти до 40 процентов каолина, около 30 процентов шпата и еще 40-45 – кварца. Такой пластичный бисквит получается матовым, белоснежным. Впоследствии на него может быть нанесена глазурь.

Сушка заготовок

Ответственный этап, который часто определяет судьбу будущего элемента декора. При неправильной сушке заготовка может деформироваться, приобрести «неликвидный цвет», есть и риск появления трещин.

Для того чтобы процесс был быстрым и «безболезненным», возможно применение сушилок нескольких разновидностей:

• конвейерные, работающие в бесперебойном режиме;
• радиационные – с возможностью подогрева камеры газом или электричеством;
• конвекторные – работающие по заданной программе с целенаправленным действием теплоносителя на заготовку;
• комбинированные – сочетающие в себе теплоносители разных видов.

В качестве теплоносителей в сушилках выступает в большинстве случаев воздух. Также применяется энергия излучения и при необходимости — мощные лампы накаливания. Это значит, что ручной труд на данной этапе минимизирован.

Сушка заготовок состоит в двух стадий. На предварительном этапе изделие «подвяливается», убирается лишняя влага. По окончании этого этапа влажность заготовки не должна превышать 4 процентов. Следующий этап позволяет закрепить результат, избежать трещин на поверхности и деформации.

Обжиг в печи

Прежде чем изделие попадет в печь после сушки, оно обязательно зачищается наждачной бумагой. Это необходимо для того, чтобы удалить с поверхности швы от формы, загрязнения и оставшиеся примеси. Следующий шаг – устранение пыли потоком сжатого воздуха.

Для подготовки изделий на этапе обжига используются горны трех видов:

• печи туннельного типа;
• конвейерные горны;
• роликово-щелевые печи.

Термическая обработка фарфоровых изделий включает в себя три важных шага: утильный обжиг, глазировку изделия и финальный политой обжиг.

Рассмотрим процесс поэтапно. В ходе утильного обжига из черепка удаляется оставшаяся влага. При температурах 900-1400 °С изделие набирает прочность и становится достаточно пористым. Далее его передают на глазировку, где затвердевшая ручка покрывается специальным составом. Делается это разными способами:

• изделие окунают в состав;
• обливают глазурью;
• глазируют тугоплавким материалом.

Покрытое изделие аккуратно очищают: нужно удалить глазурь с ножки или с верхней кромки изделия. Если этот момент проигнорировать, глазурь сплавится с подставкой в процессе политого обжига.

 В ходе последнего этапа обжига фарфоровая ручка проходит несколько циклов обработки с чередованием температур. Именно это позволяет материалу набрать максимальную прочность для долгого срока службы.

Проходит политой обжиг в туннельных печах, длительность такой термообработки – от 18 до 34 часов, в зависимости от размеров и других характеристик фарфоровой детали. Следующий шаг – выявление возможных дефектов. При отсутствии брака изделие попадает к художникам-оформителям.

Дизайн готового предмета декора

Декорирование – творческий и ответственный этап, когда изделие принимает финальный облик. Вариантов дизайна фасадных элементов или ручек из фарфора – великое множество.

В числе самых популярных дизайнерских решений:

• роспись акриловыми и другими видами красок;
• нанесение позолоты, серебрения;
• декорирование растворами солей;
• оформление декоративной глазурью.

Рисунок на поверхности фарфора может быть как плоским, так и объемным (возможно создание рельефа или резьба элементов декора на поверхности), а вид росписи – как самым простым, так и сложным, фантазийным.

 Важный момент: после оформления готовое изделие вновь отправляется на обжиг. Эта процедура закрепляет результат и делает изображение красивым и долговечным.